రెసిన్ ఇసుక కాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క వివరణాత్మక వివరణ

1ã రెసిన్ ఇసుక కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో సాధారణ సమస్యల విశ్లేషణ

స్వీయ సెట్టింగ్ రెసిన్ ఇసుక కాస్టింగ్ మంచి ఉపరితల నాణ్యత, అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, తక్కువ తిరస్కరణ రేటు, విస్తృత అప్లికేషన్ పరిధి, కార్మికుల సాంకేతిక స్థాయికి తక్కువ అవసరాలు, కార్మికుల శ్రమ తీవ్రతను బాగా తగ్గించడం మరియు పని వాతావరణాన్ని మెరుగుపరచడం వంటి ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. దేశీయ కంపెనీలు (లేదా సంస్థలు) స్వీయ సెట్టింగ్ రెసిన్ ఇసుక కాస్టింగ్‌ను ఎంచుకుంటాయి. స్వీయ గట్టిపడే రెసిన్ ఇసుక కాస్టింగ్ సాంకేతికత పరిపక్వం చెందినప్పటికీ, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఇంకా చాలా సమస్యలు ఉన్నాయి.

స్వీయ గట్టిపడే రెసిన్ ఇసుక కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో, క్రింది సమస్యలకు శ్రద్ధ వహించాలి.

1ã పరికరాల ఆపరేషన్‌పై ఎల్లప్పుడూ శ్రద్ధ వహించండి

పరికరాల ఆపరేషన్ నాణ్యత నేరుగా కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి ఖర్చు మరియు కాస్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, పరికరాల ఆపరేషన్కు శ్రద్ధ ఉండాలి మరియు అసాధారణ ఆపరేషన్ కనుగొనబడితే, అది సకాలంలో విశ్లేషించబడుతుంది మరియు పరిష్కరించబడుతుంది. కింది రెండు అంశాలకు శ్రద్ధ వహించాలి:

1. దుమ్ము తొలగింపు పరికరాల ఆపరేషన్కు శ్రద్ద.

డీడస్టింగ్ పరికరాల నాణ్యత రీసైకిల్ చేసిన ఇసుక యొక్క పునరుత్పత్తి ఖర్చు మరియు కాస్టింగ్ నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. కాస్టింగ్ ఉత్పత్తిలో, డస్టింగ్ పరికరాల యొక్క అసాధారణ ఆపరేషన్‌ను కనుగొనడం చాలా కష్టం. ఏమైనప్పటికీ, నిర్మూలన పరికరాల యొక్క నిర్మూలన ప్రభావం మంచిది కానట్లయితే, అది పని వాతావరణాన్ని ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా గాలిని కలుషితం చేస్తుంది, కానీ రీసైకిల్ ఇసుకలోని మైక్రో పౌడర్ కంటెంట్‌ను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది, ప్రత్యక్ష ఫలితం ఇసుక మిక్సింగ్ సమయంలో రెసిన్ అదనంగా పెరగడం మరియు పేలవమైన గాలి పారగమ్యత కారణంగా కాస్టింగ్ తిరస్కరణ రేటు పెరుగుదల.

2. ఇసుక మిక్సింగ్ పరికరాల ఆపరేషన్కు శ్రద్ద.

ఇసుక మిక్సర్ సాధారణంగా పనిచేయగలదా అనేది ఇసుక మిక్సింగ్ నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది, వీటిలో ద్రవ పదార్థం (రెసిన్, క్యూరింగ్ ఏజెంట్) మొత్తం అత్యంత క్లిష్టమైనది. సాధారణంగా, గేర్ పంప్ మోటార్ యొక్క వోల్టేజ్‌ని నియంత్రించడం ద్వారా రెసిన్ జోడించిన మొత్తం గ్రహించబడుతుంది మరియు డయాఫ్రాగమ్ పంప్ మోటారు యొక్క వోల్టేజ్‌ని నియంత్రించడం ద్వారా జోడించిన క్యూరింగ్ ఏజెంట్ మొత్తం గ్రహించబడుతుంది. రుతువులు మరియు వాతావరణం యొక్క మార్పు కారణంగా, ద్రవ పదార్థాల స్నిగ్ధత మారుతుంది. అదే వోల్టేజ్ కింద, జోడించిన ద్రవ పదార్ధాల మొత్తం హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది మరియు క్యూరింగ్ ఏజెంట్ స్ఫటికీకరించడం సులభం, దీని వలన కవాటాలు మరియు పైపులు అడ్డుపడతాయి. అందువల్ల, ద్రవ పదార్థాల పైపులను ప్రతి షిఫ్ట్‌లో శుభ్రం చేయాలి, జోడించిన ద్రవ పదార్థం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ప్రతి వారం జోడించిన ద్రవ పదార్ధం మొత్తాన్ని పరీక్షించాలి.

2ã ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు హేతుబద్ధతపై శ్రద్ధ వహించండి

ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క హేతుబద్ధత నేరుగా దిగుబడి, నాణ్యత మరియు కాస్టింగ్ ఖర్చులను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉత్పత్తి ప్రక్రియను రూపొందించేటప్పుడు ఈ క్రింది అంశాలకు శ్రద్ధ వహించాలి:

1. తిరిగి పొందిన ఇసుక యొక్క తగిన LOI విలువను నిర్ణయించండి)

LOI విలువ, అంటే, జ్వలన మీద నష్టం, రీసైకిల్ ఇసుక యొక్క ఫిల్మ్ రిమూవల్ రేటును కొలవడానికి ఒక ముఖ్యమైన సూచిక, మరియు ఇది అచ్చు ఇసుక యొక్క గ్యాస్ ఉత్పత్తి మరియు కాస్టింగ్‌ల యొక్క సచ్ఛిద్రత లోపాలకు దగ్గరి సంబంధం ఉన్న సూచిక. ఐరన్ కాస్టింగ్‌లు సాధారణంగా ఫ్యూరాన్ రెసిన్ ఇసుకతో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. దాదాపు 3% వద్ద ఉన్న LOI విలువ నియంత్రణ పూర్తిగా ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చగలదని ప్రాక్టీస్ నిరూపించింది, అయితే LOI విలువను అధికంగా తగ్గించడం తక్కువ ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంది.

2. తగిన కాస్టింగ్ ప్రక్రియ పారామితులను నిర్ణయించండి

(1) తగిన తుది బలాన్ని నిర్ణయించండి

సాధారణంగా, రెసిన్ ఇసుకను కలిపిన తర్వాత, అది దాదాపు 24 గంటల స్వీయ గట్టిపడే తర్వాత అత్యధిక బలాన్ని, అంటే తుది బలాన్ని చేరుకోగలదు. ప్రతి ఎంటర్‌ప్రైజ్ యొక్క విభిన్న ఉత్పత్తి పరిస్థితులు మరియు స్కేల్ కారణంగా, అచ్చు మరియు పోయడం మధ్య సమయ విరామం 24 గంటలకు మించకూడదు, కాబట్టి తుది బలం సంస్థచే నిర్ణయించబడుతుంది. చిన్న స్థాయి మరియు అనేక రోజుల పాటు ఒక కొలిమి ఉన్న సంస్థల కోసం, 24-గంటల తుది బలం ప్రమాణాన్ని స్వీకరించవచ్చు; అచ్చు క్యూరింగ్ సమయం 24 గంటలకు మించని ఎంటర్‌ప్రైజెస్ కోసం, తుది బలం ప్రమాణం పోయడానికి ముందు చేరుకున్న బలం. అదే సమయంలో, ఉత్పత్తిలో రెండు ధోరణులను అధిగమించాలి: ఒక వైపు, నాణ్యతను నిర్ధారించే బలాన్ని గుడ్డిగా మెరుగుపరచడం, ఇది కాస్టింగ్ ఖర్చును పెంచుతుంది మరియు వ్యర్థాలను కలిగిస్తుంది; మరోవైపు, ధరను నిర్ధారించడానికి బలం తగ్గించబడుతుంది, దీని ఫలితంగా అస్థిర నాణ్యత మరియు పెద్ద హెచ్చుతగ్గుల శ్రేణి ఏర్పడుతుంది, దీని వలన ముడి పదార్థాలు మరియు ఆపరేటర్లచే కాస్టింగ్ నాణ్యత బాగా ప్రభావితమవుతుంది.

(2) తగిన ఇసుక ఇనుము నిష్పత్తిని నిర్ణయించండి

స్వీయ గట్టిపడే రెసిన్ ఇసుక అధిక బలాన్ని కలిగి ఉన్నందున, క్యూరింగ్ తర్వాత, అచ్చును ఎత్తడం మరియు విడిపోయే ఉపరితలం ఫ్లాట్‌గా ఉంటాయి, దాని ఇసుక వినియోగం మట్టి ఇసుక కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, అయితే దాని ఇసుక ఇనుము నిష్పత్తికి కూడా కొన్ని అవసరాలు ఉన్నాయి. కాస్టింగ్ ఇసుక ఇనుము నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ రెసిన్ మరియు క్యూరింగ్ ఏజెంట్‌ను వృధా చేయడమే కాకుండా, పెద్ద వ్యర్థ ఇసుక బ్లాక్‌లను కూడా ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది రీజెనరేటర్ యొక్క భారాన్ని పెంచుతుంది, ఫిల్మ్ రిమూవల్ రేటును తగ్గిస్తుంది, LOI విలువను పెంచుతుంది, మరియు పోరోసిటీని కాస్టింగ్ చేసే అవకాశాన్ని పెంచండి; ఇసుక ఇనుము నిష్పత్తి చాలా తక్కువగా ఉంటే, పోయడం సమయంలో అది రన్నవుట్ చేయడం సులభం మరియు కాస్టింగ్ వైకల్యం చేయడం సులభం. మా అనుభవం ప్రకారం, ఇసుక ఇనుము నిష్పత్తి 2.2~3:1 ఉండాలి

(3) తగిన గేటింగ్ వ్యవస్థను నిర్ణయించండి

ఫ్యూరాన్ రెసిన్ ఇసుక యొక్క ఉష్ణ స్థిరత్వం పేలవంగా ఉంది. సమాచారం ప్రకారం, రెసిన్ ఇసుకలో రెసిన్ కంటెంట్ 1.4% - 1.6% ఉన్నప్పుడు, దాని ఉష్ణ స్థిరత్వం ఉత్తమమైనది. అయితే, సాధారణంగా, రెసిన్ కంటెంట్ సుమారు 1.2%. అందువల్ల, గేటింగ్ సిస్టమ్ యొక్క రూపకల్పన సూత్రం ఏమిటంటే, కరిగిన లోహం రెసిన్ యొక్క ఉష్ణ స్థిరత్వ సమయంలో త్వరగా మరియు స్థిరంగా అచ్చు కుహరాన్ని నింపుతుంది. అందువల్ల, గేటింగ్ వ్యవస్థను నిర్ణయించేటప్పుడు, సిరామిక్ పైపులను వీలైనంత ఎక్కువగా ఉపయోగించాలి మరియు లోపలి గేట్లను మరింత చెదరగొట్టాలి.

3ã ముడి పదార్థాల ఎంపికపై శ్రద్ధ వహించండి

ముడి పదార్థాల ఎంపిక కాస్టింగ్ ఉత్పత్తిపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, ఎందుకంటే ముడి పదార్థాల నాణ్యత ఒక వైపు కాస్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు మరోవైపు వివిధ పదార్థాల జోడింపు మరియు వినియోగం. కాబట్టి, ఈ క్రింది అంశాలను పరిగణించాలి.

1. పచ్చి ఇసుక ఎంపిక పచ్చి ఇసుకను సాధారణ ఇసుక, నీటితో కడిగిన ఇసుక, స్క్రబ్ ఇసుక మొదలైనవిగా విభజించవచ్చు. స్క్రబ్ ఇసుకలో బురద పదార్థం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది కాబట్టి, ఇది రెసిన్ వ్యర్థాలను బాగా తగ్గిస్తుంది. దీనికి ప్రాధాన్యత ఇవ్వాలి, దాని తర్వాత నీటితో కడిగిన ఇసుక, కానీ శుద్ధి చేయని ముడి ఇసుకను ఎప్పుడూ ఉపయోగించకూడదు. మౌల్డింగ్ ఇసుకను ఎంచుకున్నప్పుడు, మొదట, రవాణా ఖర్చులను తగ్గించడానికి సమీపంలోని ఎంపిక చేసే సూత్రాన్ని అనుసరించండి మరియు రెండవది, తక్కువ కోణ గుణకంతో ముడి ఇసుకను ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించండి.

2. రెసిన్ ఎంపిక

రెసిన్ ఎంపిక నేరుగా కాస్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. పేలవమైన నాణ్యతతో రెసిన్ ఎంపిక చేయబడితే, అది జోడించిన రెసిన్ మొత్తాన్ని పెంచడమే కాకుండా, అచ్చు ఇసుక నాణ్యతను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది, ఫలితంగా కాస్టింగ్ వ్యర్థాలు పెరుగుతాయి. అందువల్ల, ముడి పదార్థాల ఎంపిక తయారీదారు అందించిన సాంకేతిక డేటా ఆధారంగా మాత్రమే నిర్ణయించబడదు, కానీ తయారీదారు యొక్క ఉత్పత్తి పరికరాలు, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ మరియు నాణ్యత నియంత్రణ మార్గాలపై మంచి అవగాహన కలిగి ఉండాలి మరియు రెసిన్ యొక్క ప్రతి సూచికను తనిఖీ చేయడానికి ప్రయత్నించండి. మీరే లేదా తనిఖీ కోసం మంచి పేరున్న సంబంధిత తనిఖీ విభాగాన్ని అడగండి లేదా సూచన కోసం సారూప్య తయారీదారుల అనుభవాన్ని ఉపయోగించండి లేదా మంచి పేరున్న ప్రముఖ పెద్ద సంస్థల ఉత్పత్తులను ఎంచుకోండి.

3. ఇతర ముడి పదార్థాల ఎంపిక ఇతర ముడి పదార్థాలలో క్యూరింగ్ ఏజెంట్, పూత, అంటుకునే పదార్థం, అచ్చు విడుదల ఏజెంట్, సీలింగ్ క్లే బార్ మొదలైనవి ఉన్నాయి. ఈ ముడి పదార్థాల ఎంపిక వాటి నాణ్యతను మాత్రమే కాకుండా, ప్రధాన పదార్థాలతో వాటి సరిపోలికను కూడా పరిగణించాలి. , సులభమైన సేకరణ మరియు రవాణా వంటివి. కాస్టింగ్ నాణ్యతపై ఈ ముడి పదార్థాల ప్రభావం పెద్దగా లేనందున, కాస్టింగ్ ఖర్చుపై ప్రభావం విస్మరించబడదు. ఉదాహరణకు, క్యూరింగ్ ఏజెంట్ యొక్క వివిధ మోతాదు అచ్చు ప్రక్రియ యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యంపై ప్రభావం కారణంగా ఉత్పత్తి వ్యయాన్ని ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, పదార్థ ధరను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఒక్క మాటలో చెప్పాలంటే, పై అంశాలకు శ్రద్ధ చూపినంత కాలం, మేము కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడమే కాకుండా, కాస్టింగ్ ఖర్చులను తగ్గించగలము మరియు సంస్థకు అభివృద్ధి మరియు ప్రయోజనాలను తీసుకురాగలము.